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滾珠直線導軌之副產品互換性技術分析
隨著滾珠直線導軌副產品的廣泛應用，交換產品的市場需求越來越大。滾珠直線導軌副交換產品的關鍵精度、制造工藝技術的優化研究和實驗迫在眉睫。特別是以長930毫米的LBA25滾珠直線導軌副為例，對交換技術的優化研究進行了解讀，從而為交換產品的大規模生產積累經驗。
1，關鍵精度
非交換產品最重要的是保證不同產品的預緊力。常規方法是根據不同的導軌和滑塊節距，在組裝時更換不同尺寸的鋼球。交換產品的精度分為P、H級和N級，預緊力為V0～V2。
確保導軌和滑塊的交換是核心。鋼球規值一旦選定，就不允許更換鋼球的直徑，因此需要嚴格控制導軌和滑塊之間的節距、滾道兩側的高度和偏差方向的一致性。此外，由于圓弧滾道截面形狀與滾道接觸點位置的一致性，交換產品的預緊力受到很大影響，導軌和滑塊成型金剛滾輪的制造精度非常重要。導軌和滑塊金剛滾道輪廓的關鍵精度和溝槽中心距離的公差應收緊至±0.002mm，并選擇進口金剛滾輪進行保證。
2，導軌制造工藝
交換導軌成品精度保證措施如下：選擇進口意大利法力圖CNC―6000高精度導軌磨床、進口專用電永磁夾具、滾輪滾道輪廓精度及槽中心距離公差提高至±0.002mm進口鉆石滾輪；左右立磨頭上安裝的砂輪用一套砂輪修整器修整；關鍵工序采用成型磨法；機床具有三軸聯動功能，導軌A基準面和兩側滾道成型磨可以在一次夾緊中完成。
加工方法的優點是:首先，確保導軌兩側滾道工作面輪廓位置的精度一致性；其次，確保導軌兩側滾道等高0.003毫米的超高尺寸精度；第三，臥式磨頭加工導軌安裝基準面，保證滾道安裝底面的尺寸精度和位置精度；最后，確保設計、工藝和測量基準的統一，減少夾緊和定位誤差，打磨高精度產品。
機床精度:左立式、右立式和臥式磨頭成型磨時，滾道和各安裝基準面一次磨成型，磨后尺寸精度可達0.003毫米。；同一截面內同一尺寸的一致性為0.003毫米；每個滾道的尺寸和位置公差為±0.005mm；Ra=0.4表面粗糙度值μm。為了滿足用戶更換滑塊的要求，優化導軌制造工藝，最重要的是實現以導軌為基準的滑塊交換。
3，滑塊制造工藝
交換滑塊成品精度保證措施:選擇進口意大利高精度全閉環數控滑座磨床；進口特殊的電永磁夾具，依次裝載14件工件；滾輪滾道輪廓精度和溝槽中心距離的公差提高到±0.002mm進口鉆石滾輪；左右砂輪修整器完成安裝在磨頭上的砂輪修整；基于左右兩端的高磨頭，利用左右磨頭的前后相位差，實現差動磨；關鍵工序采用成型磨法加工，實現多件成型磨一次裝夾。
加工方法的優點是：統一設計、工藝和測量基準，減少夾緊誤差，定位誤差，磨出高精度產品。
機床精度:左立式和右立式磨頭成型磨時，滾道和各安裝基準面一次磨成型，磨后尺寸精度可達0.003毫米。；同一截面內同一尺寸的一致性為0.003毫米；每個滾道的尺寸和位置公差為±0.005mm；Ra=0.4表面粗糙度值μm。
不但如此，還優化了滑塊的加工工藝、毛坯、加工余量和尺寸精度。
如果采用熱軋毛坯，則工序為：下料→正火→銑A、C面(見圖5)→銑B、D面→刨標記槽→銑凹槽→粗磨A、C面→粗磨B、D面→精銑凹槽→精銑圓弧槽→銑頂面凹槽→刨臺階和斜面→鋸斷→滲碳→銑長度兩面→銑圓弧面→倒外角→倒內角→半精磨A、C面→半精磨B面→鉆兩端面孔→鉆安裝孔→螺紋孔的倒角→攻螺紋→淬火→噴砂→磷化→兩面精磨長度→精磨A、C面→精磨B、D面→形成圓弧形形磨槽→退磁、清洗→檢測→標記。共有34道工序。
如果采用冷拉毛坯，則工序為：下料→真空正火→滲碳→半精磨A、C面→半精磨B、D面→鉆兩端面孔→鉆安裝孔→螺紋孔的倒角→攻螺紋→淬火→噴砂→磷化→兩面均為銑代磨長度→精磨A、C面→精磨B、D面→形成圓弧形形磨槽→退磁、清洗→檢測→標記。共有19道工序。
熱軋毛坯余量大，加工零件多。冷拉成型技術后，零件成型率高，加工零件和余量大大降低，金屬利用率大大提高。特別是采用真空正火熱處理技術，變形量約為0.03～0.06mm，無氧化皮，為高精度滑塊的后續加工奠定了堅實的基礎。采用冷拉毛坯，加工工序減少15道，降低成本，縮短生產周期。為了滿足用戶更換導軌的要求，最重要的是實現以滑塊為基準的導軌交換。
